日前，笔者从河南油田精蜡厂计划信息部了解到，该厂“十五”以来，累计投资1.4亿元用于技术改造，获得显著成效：年均增效4000多万元，企业不仅走出了困境，实现了由燃料型向精细化工型战略转型的目标，而且经济效益年年攀升，成为国内少有的特种蜡生产基地。
环保是发展的基础。因此，该厂对环境保护十分重视，不惜代价，投资400多万元，完成了《酸性气焚烧设施》、《消灭火炬改造》和《含硫污水处理系统》、《污水达标排放工程》等工程建设。有了完善的“三废”处理设施，实现达标排放，使该厂为可持续发展打下了坚实基础，同时也取得了良好的社会效益。
为获得更大的生存和发展空间，该厂围绕汽、柴油质量升级，迎难而上，接连进行了脱胎换骨式的技术改造。首先，针对因南阳原油氮含量偏高造成催化柴油贮存安定性差的问题，和清华大学合作，自主开发、设计了“溶剂法催化柴油精制技术”。在试验成功基础上，自行施工，仅用318万元，对原有老常压装置动了大手术，将其改建成催化柴油溶剂萃取精制装置。装置试车一次成功，产品各项指标均达到国家新标准要求，顺利实现了柴油质量升级。紧接着，针对汽油烯烃含量高的问题，在确保正常生产前提下，抓紧实施了一系列技改举措：应用石科院开发的MGD工艺技术，投资290万元进行改造，使催化汽油烯烃含量显著降低；自主设计开发了轻汽油回炼工艺，使催化汽油烯烃含量再次降低；应用第二代降烯烃催化剂，配合MGD工艺，使催化汽油烯烃含量接近新标准，达到乙醇汽油的组份要求；又投资950万元建设轻油改质工程，进行了直馏汽油改质工艺工业试验，终于生产出符合国家新标准的车用汽油。
在此基础上，精蜡厂充分利用上级核拨和自筹的有限资金，用在影响企业发展的“三大技改”工程上。
丁烷改丙烷，实现深加工。该厂经过可行性研究，将15万吨/年丁烷脱沥青装置改造为18万吨/年丙烷脱沥青装置，不仅使减压渣油得到合理利用，可同时生产轻脱沥青油、重脱沥青油、道路沥青调合料(半沥青)三种产品，而且为生产微晶蜡和道路沥青提供更多的原料。这项工程投产后，使微晶蜡原料生产能力从1万吨/年提高到4万吨/年。
改造糠醛，消除瓶颈。由于糠醛装置的年处理能力只有10万吨，成为企业进一步实施转型的瓶颈，因此利用大修时机对其进行改造，将装置年处理能力提高到15万吨。这样使资源配置更加合理，既消除了生产瓶颈，又使产品质量得到提高。
建重质酮苯，增产微晶蜡。润滑油-蜡系统已成为精蜡厂赖以生存和发展的生命线，然而，这一系统的生产能力难以充分利用微晶蜡资源实现规模化生产。2003年，在资金十分紧张的情况下，筹资2100万元，建造了重质酮苯装置。年底建成投用，生产出了合格产品，使微晶蜡的年产量达到10000吨的规模，成为国内老大。
几年来，该厂紧紧依靠科技进步，克服重重困难，多方筹措资金，积极引进新工艺、新技术，在较短时间内完成了20多项技改项目，用较少的投入获得了大的收益。企业不仅生产经营形势良好，经济效益连年提高，而且实现了转型变局，特色优势初步显现，展现出宽广的发展空间。
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